Вакуумирование бетона

последующих проходов катка.

Вакуумирование — технологический при ем, позволяющий извлечь часть воды затворения из уложенного и уплотненного бетона. Использование такого приема открывает возможность применять бетонные смеси с повышенной подвижностью, что упрощает и удешевляет их распределение и уплотнение, достигая при этом существенного улучшения физико-механических характеристик затвердевшего бетона, соответствующих пониженному остаточному водоцементному отношению. А еще источник предлагает Вам более подробно проконсультироваться насчет бетона!

Вакуумирование бетона производят с опалубленных и неопалубленных поверхностей конструкций. Известна также ограниченная практика внутреннего вакуумирования погружными вакуум-трубками (аналогично иглофильтровой схеме осушения грунтов). Области эффективного применения внутреннего вакуумирования не установлены, эта технология сейчас не разрабатывается.

Отсос воды вакуумированием был защищен патентом фирмы «Рейнике”, выданным в России в 1903 г. на установку для изготовления искусственных камней. В последующем вакуумирование было предусмотрено в конструкциях установок, запатентованных в Германии и других странах. В 1935 г. шведским инженером К.П. Биллнером, работавшим в США вместе с известным ученым проф. А. Абрамсом, был заявлен патент на способ вакуумирования пластичных бетонов. В 1936—1937 гг. способ вакуумирования получил практическое внедрение на крупных строительных объектах США и СССР, главным образом для устройства полов промышленных зданий и дорог, в том числе в зимнее время. В послевоенные годы вакуумирование бетона применяли на крупных гидротехнических стройках — на Волго-Донском канале, плотинах Старо-Крымского и Цимлянского водохранилищ и пр. В настоящее время вакуумирование получило в ряде стран весьма широкое распространение в дорожном строительстве и при устройстве бетонных полов (в Швеции, например, на 50% конструкций такого типа). Примеры использования вакуумирования включают в себя конструкции различной конфигурации и массивности как из монолитного, так и из сборного железобетона. Исследования и практика использования вакуумирования показали, что наряду с повышением конечной прочности бетонов (до 20—40%) достигается ряд других преимуществ. Применительно к дорожному строительству чрезвычайно важным является увеличение на 30—50% сопротивления вакуумирован- ного бетона истиранию и снижение на 30—40% его усадки. Снижение истираемости полов промзданий уменьшает пыление. Для широкого круга конструкций важным достоинством вакуумированного бетона является уменьшение пластической усадки. Повышение плотности вакуумированного бетона (до 2%) в 2—3 раза сокращает капиллярный подсос и увеличивает химическую стойкость, водонепроницаемость, морозостойкость. Вакуумированный бетон имеет высокую начальную прочность (0,3—0,5 МПа), что позволяет во многих случаях проводить его немедленную распалубку, а при устройстве плоских конструкций приступать к заглаживанию верхней поверхности без всякого разрыва во времени после снятия с нее вакуум-оснастки.

Для поверхностного вакуумирования бетона применяют жесткие вакуум-щиты или гибкие вакуумные маты. Они прилегают к поверхности бетона и герметизируются по периметру. Между поверхностью бетона и вакуум-покрытием образуется замкнутая полость, из которой отсасывается воздух. Уровень разрежения составляет 80—95%.

Устройство гибких и жестких вакуум-покрытий аналогично. Непосредственно к бетону прилегает фильтрующая ткань, предотвращающая вынос вместе с отсасываемой водой частиц цемента и мелких фракций песка. Поверх этой ткани расположена гибкая распределительная сетка, назначение которой — обеспечить зазор между фильтром и верхним накрывочным слоем, из-под которого производится откачка воздуха. Этот зазор необходим для равномерного распределения разрежения по обрабатываемой площади.

В вакуум-щитах все элементы нижнего и верхнего покрытий объединены в единую конструкцию. Герметизированная коробка верхнего покрытия вакуум-щита выполняется из стали, фанеры или стеклопластика. Она является основой, на которую крепят распределительные сетки и фильтр. К коробке крепятся арматура для подсоединения к вакуум-насосу и коллектор для сбора отсасываемой из бетона воды. По периметру вакуум-щиты имеют резиновые фартуки для герметизации по бетону. Переносные вакуум-щиты обычно делают площадью до 5—8 м2, но не более 10—15 м2. Эти ограничения определяются их массой (масса 1 м2 современных конструкций щитов около 10 кг) и транспортными габаритами.

Для вакуумирования вертикальных и крутонаклонных поверхностей применяют вакуум-опалубку. Она включает помимо собственно вакуум-щитов элементы жесткости, воспринимающие распор бетонной смеси, и крепежные детали.